microbik.ru |
![]() |
1 2 3 ... 7 8 Введение.Цель курсовой работы состоит в закреплении теоретических знаний и приобретении практических навыков по экономике, организации и планированию производства. Работа должна содержать порядок расчёта основных показателей участка в течение всего года, экономического эффекта, срока окупаемости капиталовложений, роста производительности труда и снижения себестоимости продукции, а также разработку технологического процесса и условий охраны труда на данном рабочем месте. Заключительным этапом организационной части курсовой работы является разработка технологической планировки участка механического цеха по изготовлению детали – корпус. Планировка участка механического цеха должна быть такой. Чтобы детали можно было изготавливать за минимально возможное время, то есть станки должны быть расположены в определённом порядке; около каждого станка должна быть тумбочка для инструментов и заготовок. Для увеличения производительности труда нужно вводить многостаночное обслуживание станков с ЧПУ. Для станков применять промышленные работы, стационарные и самоходные тележки. Нужно применять ленточные конвейеры для удаления стружки, чтобы облегчить труд человека. Всё это позволяет повысить производительность труда и снизить затраты на процесс производства. Организационная часть. Выполнение организационной части курсовой работы осуществляется на основе разработанного технологического процесса обработки детали – представителя. 1.1 Определение годового приведённого выпуска деталей.Годовой приведённый выпуск деталей Nпр, т.е. условное количество типовых деталей, трудоёмкость обработки которых равна трудоёмкости всех деталей, закреплённых за участком, определяется исходя из производственной мощности участка и наиболее рационального использования оборудования по формуле: Nпр=Mг*Kз=Fд*60*Kз/(tш*(1+β)) =3640*60*0,85/(0,45*60*(1+0,09))= 6308 (шт). Mг – годовая производственная мощность, шт. Kз – коэффициент загрузки оборудования, час. (принимаем Kз=0.8 – 0.85), что характеризует достаточно полное использование оборудования. Fд - действительный годовой фонд времени работы оборудования,час. tш - норма штучного времени на ведущей операции для детали-представителя, мин. (в качестве ведущей операции принимается операция с наименьшей нормой времени). β - коэффициент допустимых потерь на переналадку. β =0.5-0.8 для среднесерийного производства β =0.08-0.1 для мелкосерийного производства Расчётное значение Nпр округляется до целой величины. Действительный годовой фонд времени работы оборудования определяется исходя из количества рабочих дней в году, продолжительности смены, количества смен и коэффициента потерь на переналадку и ремонт оборудования. Fд=D*S*q*(1-β) = 250*2*8(1- 0,09) = 3640 (час). D=250 - количество рабочих дней в году S=2 - количество смен q=8 - продолжительность смены, час. β=0,09 – коэффициент потерь на переналадку и ремонт оборудования (β- в зависимости от серийности производства). Годовой объём выпуска детали-представителя определяется в пределах: Nг=Nпр/Kзо max = 6308/38 = 166 шт. Где Kзо = 38 - коэффициент закрепления операций (для мелкосерийного производства Kзо=21-40) Количество наименований деталей mд, обрабатываемых на участке, рассчитывается по формуле: mд=Fд*60*Kз/tш*(1+β)*Nг= Nпр/ Nг = 6308/166 = 38 шт. При равномерном в течении года выпуска продукции и закреплении за каждым рабочим местом одной операции Kзо= mд. Минимальное число деталей в партии nд опеделяется по формуле: nд=tпзв/(tшв*β) = 0,4*60/(60*0,45*0,09) = 9,9 =10 (шт.) tпзв = 0,4*60 – норма подготовительно-заключительного времени на ведущей операции, мин. Расчётная величина партии корректируется таким образом, чтобы она была не менее полсменного выпуска деталей и кратна годовому выпуску. Выпуск деталей за половину смены определяется из следующей зависимости: 1/2Nсм=Nпр/(2*D*S) = 6308/(2*250*2) =6,3 = 7 (шт.) Норма штучно-калькуляционного времени tшк на операцию определяется по формуле: tшк=tш+tпз/nд , мин. tшк 030 = 172,8 + (24/10) = 175,2 (мин.)4 tшк 040 = 98,4 + (24/10) = 100,8 (мин.); tшк 045 = 27 + (24/10) = 29,4 (мин.); tшк 055 = 48,6 + (24/10) = 51 (мин.); tшк 060 = 10,8 + (18/24) = 12,6 (мин.); tшк 075 = 10,8 + (18/24) = 12,6 (мин.). Сдельная расценка на операцию Рсд=Счас*tшк/60, руб. Счас – часовая тарифная ставка соответствующего разрядаработы, руб. Рсд 030 = 8,55*175,2/60 = 24,966 (руб.); Рсд 040 = 8,55 *100,8/60 = 14,364 (руб.); Рсд 045 = 7,59* 29,4/60 = 3,719 (руб.); Рсд 055 = 8,55*51/60 = 7,268 (руб.); Рсд 060 = 7,59*12,6/60 = 1,594 (руб.); Рсд 075= 7,59*12,6/60 = 1,594 (руб.). Расчёт штучно-калькуляционного времени (tшк) и расценок (Рсд) представлен в таблице 1. Таблица 1. Нормы штучно-калькуляционного времени и расценки по операциям. Общая трудоёмкость годового приведённого выпуска деталей Тп определяется по формуле: m Тп=(Σtшк*Nпр)/60 = 381,6*6308/60 = 40119 (часа) 1 m – количество операций по техпроцессу. << предыдущая страница следующая страница >> |
![]() |