Введение.
Цель курсовой работы состоит в закреплении теоретических знаний и приобретении практических навыков по экономике, организации и планированию производства.
Работа должна содержать порядок расчёта основных показателей участка в течение всего года, экономического эффекта, срока окупаемости капиталовложений, роста производительности труда и снижения себестоимости продукции, а также разработку технологического процесса и условий охраны труда на данном рабочем месте.
Заключительным этапом организационной части курсовой работы является разработка технологической планировки участка механического цеха по изготовлению детали – корпус.
Планировка участка механического цеха должна быть такой. Чтобы детали можно было изготавливать за минимально возможное время, то есть станки должны быть расположены в определённом порядке; около каждого станка должна быть тумбочка для инструментов и заготовок.
Для увеличения производительности труда нужно вводить многостаночное обслуживание станков с ЧПУ. Для станков применять промышленные работы, стационарные и самоходные тележки. Нужно применять ленточные конвейеры для удаления стружки, чтобы облегчить труд человека.
Всё это позволяет повысить производительность труда и снизить затраты на процесс производства.
Организационная часть.
Выполнение организационной части курсовой работы осуществляется на основе разработанного технологического процесса обработки детали – представителя.
1.1 Определение годового приведённого выпуска деталей.
Годовой приведённый выпуск деталей Nпр, т.е. условное количество типовых деталей, трудоёмкость обработки которых равна трудоёмкости всех деталей, закреплённых за участком, определяется исходя из производственной мощности участка и наиболее рационального использования оборудования по формуле:
Nпр=Mг*Kз=Fд*60*Kз/(tш*(1+β)) =3640*60*0,85/(0,45*60*(1+0,09))= 6308 (шт).
Mг – годовая производственная мощность, шт.
Kз – коэффициент загрузки оборудования, час.
(принимаем Kз=0.8 – 0.85), что характеризует достаточно полное использование оборудования.
Fд - действительный годовой фонд времени работы оборудования,час.
tш - норма штучного времени на ведущей операции для детали-представителя, мин. (в качестве ведущей операции принимается операция с наименьшей нормой времени).
β - коэффициент допустимых потерь на переналадку.
β =0.5-0.8 для среднесерийного производства
β =0.08-0.1 для мелкосерийного производства
Расчётное значение Nпр округляется до целой величины.
Действительный годовой фонд времени работы оборудования определяется исходя из количества рабочих дней в году, продолжительности смены, количества смен и коэффициента потерь на переналадку и ремонт оборудования.
Fд=D*S*q*(1-β) = 250*2*8(1- 0,09) = 3640 (час).
D=250 - количество рабочих дней в году
S=2 - количество смен
q=8 - продолжительность смены, час.
β=0,09 – коэффициент потерь на переналадку и ремонт оборудования (β- в зависимости от серийности производства).
Годовой объём выпуска детали-представителя определяется в пределах:
Nг=Nпр/Kзо max = 6308/38 = 166 шт.
Где Kзо = 38 - коэффициент закрепления операций (для мелкосерийного производства Kзо=21-40)
Количество наименований деталей mд, обрабатываемых на участке, рассчитывается по формуле:
mд=Fд*60*Kз/tш*(1+β)*Nг= Nпр/ Nг = 6308/166 = 38 шт.
При равномерном в течении года выпуска продукции и закреплении за каждым рабочим местом одной операции Kзо= mд.
Минимальное число деталей в партии nд опеделяется по формуле:
nд=tпзв/(tшв*β) = 0,4*60/(60*0,45*0,09) = 9,9 =10 (шт.)
tпзв = 0,4*60 – норма подготовительно-заключительного времени на ведущей операции, мин.
Расчётная величина партии корректируется таким образом, чтобы она была не менее полсменного выпуска деталей и кратна годовому выпуску.
Выпуск деталей за половину смены определяется из следующей зависимости:
1/2Nсм=Nпр/(2*D*S) = 6308/(2*250*2) =6,3 = 7 (шт.)
Норма штучно-калькуляционного времени tшк на операцию определяется по формуле:
tшк=tш+tпз/nд , мин.
tшк 030 = 172,8 + (24/10) = 175,2 (мин.)4
tшк 040 = 98,4 + (24/10) = 100,8 (мин.);
tшк 045 = 27 + (24/10) = 29,4 (мин.);
tшк 055 = 48,6 + (24/10) = 51 (мин.);
tшк 060 = 10,8 + (18/24) = 12,6 (мин.);
tшк 075 = 10,8 + (18/24) = 12,6 (мин.).
Сдельная расценка на операцию Рсд=Счас*tшк/60, руб.
Счас – часовая тарифная ставка соответствующего разрядаработы, руб.
Рсд 030 = 8,55*175,2/60 = 24,966 (руб.);
Рсд 040 = 8,55 *100,8/60 = 14,364 (руб.);
Рсд 045 = 7,59* 29,4/60 = 3,719 (руб.);
Рсд 055 = 8,55*51/60 = 7,268 (руб.);
Рсд 060 = 7,59*12,6/60 = 1,594 (руб.);
Рсд 075= 7,59*12,6/60 = 1,594 (руб.).
Расчёт штучно-калькуляционного времени (tшк) и расценок (Рсд) представлен в таблице 1.
Таблица 1.
Нормы штучно-калькуляционного времени и расценки по операциям.
Общая трудоёмкость годового приведённого выпуска деталей Тп определяется по формуле: m
Тп=(Σtшк*Nпр)/60 = 381,6*6308/60 = 40119 (часа)
1
m – количество операций по техпроцессу.
<< предыдущая страница следующая страница >>