microbik.ru
1




Министерство образования и науки РФ

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

Пермский государственный технический университет

Березниковский филиал

Кафедра химической технологии и экологии
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

к курсовому проекту

по курсу: «Основные процессы и аппараты химических производств»

на тему: «Расчет тарельчатого абсорбера в производстве кальцинированной соды»

Выполнил:

студент гр. ХТНВ-

Проверил:

к.т.н.

Лановецкий С.В.

Березники

1Задание на проектирование:


Рассчитать первый и второй абсорбер (АБ-I и АБ-II) для получения аммонизированного рассола заданной концентрации при общей производительности аппарата в пересчете на готовую продукцию 650 т соды/ сутки.

Исходные данные:

Рассол из ПГКЛ-II: температура 30ºС;

NH3 15-21 н.д.;

CO2 2-5 н.д.;

Cl- 102-103 н.д.

Рассол из АБ-I: температура 60ºС;

NH3 56 н.д.;

CO2 18 н.д.;

Cl- 96,3 н.д.

Рассол из АБ-II: температура 60ºС;

NH3 100-106 н.д.;

CO2 31-41 н.д.;

Cl- не менее 89 н.д.

Газ ХГДС: температура 60 ºС;

NH3 = 415,20 кг/ т соды;

CO2 = 321,20 кг/ т соды;

H2O = 149,67 кг/ т соды;

абсолютное давление 90,4 кПа.

Газ ХГДСЖ: температура 40 ºС;

NH3 = 40,00 кг/ т соды;

CO2 = 39,00 кг/ т соды;

H2O = 18,33 кг/ т соды.

Газ из АБ-II: температура 60 ºС;

абсолютное давление 83,4 кПа.

Газ из АБ-I: температура 40 ºС;

абсолютное давление 74,3 кПа.

На 1 тонну кальцинированной соды тратится 5,11 м3 очищенного рассола (Cl- 105,5 н.д.).

Содержание


1 Задание на проектирование: 2

Содержание 3

2 Введение 4

10 Заключение 5

3 Литература 6

Документ  является демонстрационной версией
Узнать примерную цену полной версии (нажмите кнопку Ctrl и щелкните ссылку)
Узнать свою цену.  Приложите этот файл (нажмите кнопку Ctrl и щелкните ссылку)
www.diplom-berezniki.ru (нажмите кнопку Ctrl и щелкните ссылку)


2Введение


Наиболее рациональный аммиачный способ получения соды за последние девяносто лет не претерпевал значительных изменений, как в технологической части, так и в аппаратурном оформлении.

Раствор поваренной соли (рассол), получаемый из буровых скважин, подают в отделение очистки рассола. При обработке рассола известковым молоком и кальцинированной содой происходит осаждение содержащихся в нем примесей – кальциевых и магниевых солей (последние выводятся в виде шлама в отброс). Очищенный рассол направляется в отделение абсорбции (под отделением понимается группа аппаратов, связанных общностью происходящих в них процессов), где он насыщается аммиаком и частично углекислым газом, поступающим из отделения дистилляции, карбонизации и вакуум-фильтров. Приготовленный в отделении абсорбции аммонизированный рассол после охлаждения направляется на карбонизацию, где происходит взаимодействие аммонизированного рассола с углекислым газом, нагнетаемым компрессорами из известковых и содовых печей. В отделении карбонизации образуется бикарбонат натрия, выпадающий из раствора в осадок, и хлористый аммоний, остающийся в растворе. В суспензии, кроме хлористого аммония, содержатся углеаммонийные соли, а также непрореагировавший хлористый натрий. После карбонизации суспензия направляется в отделение фильтрации, где происходит выделение кристаллов бикарбоната натрия. Сырой бикарбонат натрия направляется на кальцинацию в содовые печи, где он разлагается с образованием кальцинированной соды и углекислого газа. Кальцинированная сода – готовый продукт – поступает на склад. Маточная (фильтровая) жидкость после отделения бикарбоната натрия направляется на дистилляцию, где обрабатывается известковым молоком. В отделении дистилляции аммиак отгоняется паром и направляется на абсорбцию для образования аммонизированного рассола. Таким образом, аммиак постоянно циркулирует в производстве. Раствор хлористого кальция, образующийся в отделении дистилляции, является отходом производства.

Изложенная вкратце общая схема производства кальцинированной соды указывает на тесную взаимосвязь протекающих процессов, когда нарушение режима на одной из стадий процесса неминуемо нарушает нормальный ритм всего производства. Особенно взаимосвязаны процессы, протекающие в аппаратах аммиачного цикла производства бикарбоната натрия (отделения абсорбции, дистилляции, карбонизации, фильтрации).

  1. Заключение


В результате проведенных расчетов были определены следующие параметры:

количество колпачковых тарелок – nт = 5;

диаметр абсорбера – D = 2800 мм;

высота абсорбера (АБ-I) – H = 6900 мм;

толщина цилиндрической обечайки – s = 40 мм;

гидравлическое сопротивление (АБ-I) – Pг.с. = 4465,45 Па.

3Литература


  1. Дытнерский Ю.И. Основные процессы и аппараты химической технологии. – М.: Химия,1995.

  2. Зеликин М.Б. Производство кальцинированной соды. – М.: Госхимиздат, 1959.

  3. Ткач Г.А. Абсорбция – десорбция в производстве соды. - М.: НИИТЭХИМ, 1978.

  4. Чернов В.Ф. Производство кальцинированной соды. – М.: Госхимиздат, 1956.

  5. Крашенинников С.А. Технология соды. – М.: Химия, 1988.

  6. Беньковский С.В., Круглый С.М., Секованов С.К. Технология содопродуктов. – М.: Химия, 1972.

  7. Кувшинский М.Н.,Соболева А.П. Курсовое проектирование по предмету «Процессы и аппараты химической промышленности». – М.: Высш. школа, 1980.

  8. Павлов К.Ф., Романков П.Г., Носков А.А. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии. – Л.: Химия, 1987.

  9. Перри Д.Г. Справочник инженера–химика. – М.: Химия, 1970.

  10. Домашнев А.Д. Конструирование и расчет химических аппаратов. – М.: Машгиз, 1961.

  11. Криворот А.С. Конструирование и основы проектирования машин и аппаратов химической промышленности. – М.: Машиностроение, 1976.

  12. Иоффе И.Л. Проектирование процессов и аппаратов химической технологии. – Л.: Химия, 1991.

  13. Борисов Г.С. Основные процессы и аппараты химической технологии: Пособие по проектированию. – М.: Химия,1991.

  14. Чернобыльский И.И., Бондарь А.Г. Машины и аппараты химической промышленности. Л.: Машиностроение, 1979.