microbik.ru
1
Тема 1.3 Основы термической и химико-термической обработки

металлов. Коррозии

Понятие о термической обработке металлов, ее назначение. Основные виды термической обработки стали

Физико-механические свойства стали и чугуна можно улучшить, изменив химический состав этих сплавов или их структуру.

Изменение химического состава железоуглеродистых сплавов за счет введения легирующих химических требует использования дорогих и редких элементов. Экономически выгоднее улучшать в определенных пределах физико-механические свойства стали и чугуна за счет изменения их структуры. Тогда можно будет для тех же целей применять сплавы более простого состава. Достигается это термической обработкой.

При формировании свойств готового изделия первоочередную роль играет термическая обработка. В принципе, правильно подобранной и точно выполненной термической обработкой можно добиться высокого комплекса свойств даже для изделий из такой стали, которая содержит малые количества недорогих легирующих присадок.

Термическая обработка представляет собой совокупность операций нагрева, выдержки и охлаждения, выполняемых в определенной последовательности при определенных режимах, с целью изменения внутреннего строения сплава и получения нужных свойств.

При термической обработке перекристаллизация сплавов происходит в твердом состоянии.

Основные виды термической обработки стали и чугуна: отжиг, нормализация, закалка и отпуск.

Отжиг – нагрев стали до заданной температуры, выдержка при такой температуре до полного прогрева металла и последующее очень медленное охлаждение (вместе с охлаждаемой печью).

Отжиг стали производится в тех случаях, когда необходимо уменьшить твердость, повысить пластичность и вязкость, ликвидировать последствия перегрева, получить равновесное состояние, улучшить обрабатываемость при резании.

Отжиг, снижая твердость и повышая пластичность и вязкость за счет получения равновесной мелкозернистой структуры, позволяет:

  • улучшить обрабатываемость заготовок давлением и резанием;

  • исправить структуру сварных швов, перегретой при обработке давлением и литье стали;

  • подготовить структуру к последующей термической обработке.

Разновидностями отжига сталей является нормализация.

Нормализация - вид термической обработки стали, заключающийся в нагреве до определённой температуры, выдержке и охлаждении на спокойном воздухе.

Нормализация применяется в тех случаях, когда необходимо получить мелкозернистую однородную структуру с более высокой твердостью и прочностью, но с несколько меньшей пластичностью, чем после отжига.

В результате нормализации уменьшаются внутренние напряжения, устраняются пороки, полученные в процессе предшествующей обработки.

Основная цель нормализации – повышение механических свойств стали.

Нормализация более производительный и экономичный процесс, чем отжиг.

Закалка - нагрев стали до заданной температуры, выдержка при достигнутой температуре до полного прогрева металла и последующее очень быстрое его охлаждение (в воде, масле, солевых растворах).

Основной целью закалки инструментальных сталей является придание им высокой твёрдости. Детали машин закаливают для повышения их упругости и прочности, твёрдости и износоустойчивости.

Стали, подвергающиеся закалке, характеризуются закаливаемостью и прокаливаемостью. 

Закаливаемость – способность стали приобретать высокую твердость при закалке. Закаливаемость определяется содержанием углерода. Стали с содержанием углерода менее 0,20 % не закаливаются.

Прокаливаемость – способность получать закаленный слой, обладающей высокой твердостью, на определенную глубину.

В тех случаях, когда требуются высокая твердость и повышенная износостойкость поверхности при сохранении вязкой и достаточно прочной сердцевины изделия, применяется поверхностная закалка, то есть закалка не на полную глубину. Выбор оптимальной толщины упрочняемого слоя определяется условиями работы детали и составляет от 1,5 до 15 мм (и выше). В практике наиболее часто используют поверхностную закалку с индукционным нагревом током высокой частоты (ТВЧ).

В результате закалки сталь становится хрупкой, в ней появляются значительные внутренние напряжения. С целью снижения закалочной хрупкости и уменьшения внутренних напряжений после закалки производится отпуск.

Отпуск - термическая обработка, включающая нагрев закаленной стали до температуры ниже критических точек, выдержка при этой температуре и охлаждение.

Отпуск является окончательной термической обработкой.

Целью отпуска является повышение вязкости и пластичности, снижение твердости и уменьшение внутренних напряжений закаленных сталей.

С повышением температуры нагрева прочность обычно снижается, а пластичность и вязкость растут. Температуру отпуска выбирают, исходя из требуемой прочности конкретной детали.

Различают три вида отпуска:

1) Низкий отпуск с температурой нагрева Тн = 150…300oС.

В результате его проведения частично снимаются закалочные напряжения – проводят для инструментальных сталей.

2) Средний отпуск с температурой нагрева Тн = 300…450oС.

Получают структуру, сочетающую высокую твердость с хорошей упругостью и вязкостью.

Используется для изделий типа пружин, рессор.

3) Высокий отпуск с температурой нагрева Тн = 450…650oС..

Получают структуру, сочетающую достаточно высокую твердость и повышенную ударную вязкость (оптимальное сочетание свойств). Используется для деталей машин, испытывающих ударные нагрузки. Комплекс термической обработки, включающий закалку и высокий отпуск, называется улучшением.

Конструкционные стали подвергают закалке и отпуску для повышения прочности и твердости, получения высокой пластичности, вязкости и высокой износостойкости, а инструментальные – для повышения твердости и износостойкости.

Химико-термическая обработка стали

Химико-термическая обработка (ХТО) стали - совокупность операций термической обработки с насыщением поверхности изделия различными элементами (С, N, Al, Si, Cr и др.) при высоких температурах.

Изменение химического состава поверхностных слоев достигается в результате их взаимодействия с окружающей средой (твердой, жидкой, газообразной, плазменной), в которой осуществляется нагрев.

Химико-термическая обработка повышает твердость, износостойкость, коррозионную стойкость и, создавая на поверхности изделий благоприятные остаточные напряжения сжатия, увеличивает их надежность и долговечность.

Химико-термическая обработка является основным способом поверхностного упрочнения деталей.

Основными разновидностями химико-термической обработки являются:

  • цементация (насыщение поверхностного слоя углеродом);

  • азотирование (насыщение поверхностного слоя азотом);

  • нитроцементация или цианирование (насыщение поверхностного слоя одновременно углеродом и азотом);

  • диффузионная металлизация (насыщение поверхностного слоя различными металлами).

Цементация – химико-термическая обработка, заключающаяся в диффузионном насыщении поверхностного слоя атомами углерода при нагреве до температуры 900…950 oС.

Цель цементации и последующей термической обработки - повышение твердости, износостойкости и пределов контактной выносливости поверхности изделия при вязкой сердцевине, что обеспечивает выносливость изделия в целом при изгибе и кручении.

Азотирование - химико-термическая обработка поверхностным насыщением стали азотом путем длительной выдержки ее при нагреве до б00...650°С в атмосфере аммиака NН3. Азотированные стали обладают очень высокой твердостью (азот образует различные соединения с Fe, Al, Cr и другими элементами, обладающие большей твердостью, чем карбиды) и повышенной сопротивляемостью коррозии в таких средах, как атмосфера, вода, пар и др.

Азотирование сталей широко применяют в машиностроении для повышения твердости, износостойкости, предела выносливости и коррозионной стойкости ответственных деталей, например, зубчатых колес, валов, гильз цилиндров и др.

Нитроцементация (цианирование) - химико-термическая обработка с одновременным поверхностным насыщением изделий азотом и углеродом при повышенных температурах с последующими закалкой и отпуском для повышения износо- и коррозионной устойчивости, а также усталостной прочности.

Нитроцементация эффективна для инструментальных (в частности, быстрорежущих) сталей; она используется для деталей сложной конфигурации, склонных к короблению. Однако, поскольку этот процесс связан с использованием токсичных цианистых солей, он не нашел широкого распространения.

Диффузионная металлизация – химико-термическая обработка, при которой поверхность стальных изделий насыщается различными элементами: алюминием, хромом, кремнием, бором и др.

При насыщении хромом процесс называют хромированием, алюминием – алитированием, кремнием – силицированием, бором – борированием.

Цель борирования - повышение твердости, износостойкости и некоторых других свойств стальных изделий. Диффузионный слой толщиной 0,05...0,15 мм, состоящий из боридов FeB и Fе2В, обладает весьма высокой твердостью, стойкостью к абразивному изнашиванию и коррозионной стойкостью. Борирование особенно эффективно для повышения стойкости (в 2...10 раз) бурового и штампового инструментов.

Цинкование (Zn), алюминирование (А1), хромирование (Сr), силицирование (Si) сталей выполняются аналогично цементации с целью придания изделиям из стали некоторых ценных свойств: жаростойкости, износостойкости, коррозионной устойчивости. В настоящее время все большее распространение получают процессы многокомпонентного диффузионного насыщения.

Поверхностное насыщение стали металлами (Cr, Al, Si и др.), образующими с железом твердые растворы замещения, более энергоемко и длительнее, чем насыщение азотом и углеродом, образующими с железом твердые растворы внедрения.

Понятие о коррозии металлов. Виды коррозии: химическая и электрохимическая

Разрушение металла под воздействием окружающей среды называют коррозией.

Коррозия металлов может происходить в атмосфере, в агрессивных средах (растворах кислот, щелочей, солей), в сухих газах при высоких температурах. Продукты коррозии металлов можно наблюдать, например, в виде ржавчины на стали и чугуне, зелено
го налета на меди, белого налета на сплавах алюминия и т. д.

Коррозия помимо уничтожения металла отрицательно влияет на эксплуатационные характеристики деталей, содействуя всем видам разрушения.

Коррозия в зависимости от характера окружающей среды может быть химической и электрохимической.

Электрохимическая коррозия имеет место в водных растворах, а так же в обыкновенной атмосфере, где имеется влага.

Сущность этой коррозии в том, что ионы металла на поверхности детали, имея малую связь с глубинными ионами, легко отрываются от металла молекулами воды.

Металл, потеряв часть положительно заряженных частиц, ионов, заряжается отрицательно за счет избыточного количества оставшихся электронов. Одновременно слой воды, прилегающий к металлу, за счет ионов металла приобретает положительный заряд. Разность зарядов на границе металл – вода обуславливает скачок потенциала, который в процессе коррозии изменяется, увеличиваясь от растворения металла, и уменьшаясь от осаждения ионов из раствора на металле.

Если количество ионов переходящих в раствор и осаждающихся на металле одинаково, то скорости растворения и осаждения металла равны и процесс коррозии (разрушения металла) не происходит. Этому соответствует равновесный потенциал image001.

За нулевой потенциал принимают равновесный потенциал водородного иона в водном растворе. Стандартные потенциалы других элементов измерены по отношению к водородному потенциалу.

Металлы, стандартный потенциал которых отрицательный – корродируют в воде, в которой растворен кислород тем активнее, чем отрицательней значение электрохимического потенциала.d:\электротехнические материалы\темы\1 основы металловедения\лекции по металловедению\20_files\image003.gif

Уходящие ионы металла, взаимодействуя с ионами image004, образуют гидроксиды, нерастворимые в воде, которые называют ржавчиной, а процесс их образования – ржавлением.

Схема ржавления железа:

image005;

image006

Гидроксид железа image007в присутствии кислорода, растворенного в воде, превращается в image008. Так как это нерастворимое соединение, то равновесный потенциал не может быть достигнут и коррозия будет продолжаться до полного разрушения.

В зависимости от структуры коррозия имеет разное проявление: при однородном металле – коррозия происходит равномерно по всей поверхности. При неоднородном металле – коррозия избирательная и называется точечной. Это явление наиболее опасно, так как приводит к быстрой порче всего изделия. Избирательная коррозия создает очаги концентрации напряжений, что содействует разрушению.

Если два взаимно контактирующих металла с разными потенциалами погрузить в какой-либо электролит, то они образуют гальванический элемент. При образовании гальванической пары разрушаться будет тот металл, у которого потенциал относительно меньший. Например, в гальванической паре железо — цинк разрушаться будет цинк.

Неоднородность структуры сплавов и присутствие в них посторонних примесей, способствуя появлению на поверхности гальванических пар, ускоряют процесс коррозии. Простые металлы корродируют в меньшей степени, чем их сплавы. Чем чище металлы, тем выше их коррозийная стойкость.

Химическая коррозия может происходить за счет взаимодействия металла с газовой средой при отсутствии влаги. Продуктом коррозии являются оксиды металла. Образуется пленка на поверхности металла толщиной в 1…2 периода кристаллической решетки. Этот слой изолирует металл от кислорода и препятствует дальнейшему окислению, защищает от электрохимической коррозии в воде. При создании коррозионно-стойких сплавов – сплав должен иметь повышенное значение электрохимического потенциала и быть по возможности однофазным.

Статистикой подсчитано, что коррозия ежегодно уничтожает до 10% выплавляемого металла. От коррозии гибнет не только металл, она разрушает готовые изделия, стоимость которых на много выше стоимости самого металла. Такие огромные потери заставляют изыскивать надежные меры защиты металлов от коррозии и создавать коррозионностойкие материалы.

Металл или сплав считается коррозионностойким, если он хорошо сопротивляется воздействию внешней агрессивной среды. Один и тот же металл или сплав неодинаково сопротивляется коррозии в различных средах. Так, например, алюминий стоек в атмосфере и в пресной воде и нестоек в растворах щелочей, некоторых кислот и в морской воде.

Мерой коррозионной стойкости служит скорость распространения коррозии металлов в данной среде и в данных условиях: чем эта скорость меньше, тем металл более коррозионностоек.

В зависимости от коррозионной стойкости в той или иной среде металлические материалы разделяют на несколько групп:

а) коррозионностойкие (нержавеющие) материалы, стойкие против коррозии в атмосфере, в почве, в морской и пресной воде и в других средах;

6) жаростойкие (окалиностойкие) материалы, стойкие против коррозии в газовых средах при температурах выше 550° С и работающие в ненагруженном или слабо нагруженном состоянии;

в) жаропрочные материалы, работающие в нагруженном состоянии при высоких температурах в течение определенного времени и обладающие при этом достаточной жаростойкостью;

г) кислотостойкие материалы, стойкие против коррозии в агрессивных кислотных средах (в серной, соляной, азотной, фосфорной кислотах и их смесях разной концентрации).

Коррозионная стойкость может быть повышена, если содержание углерода свести до минимума, если ввести легирующий элемент, образующий с железом твердые растворы в таком количестве, при котором скачкообразно повысится электродный потенциал сплава.

Важнейшими коррозионно-стойкими техническими сплавами являются нержавеющие стали с повышенным содержанием хрома: хромистые и хромоникелевые.

Способы борьбы с коррозией

Для защиты металлов от коррозии применяются следующие основные методы:

1) Изготовление специальных антикоррозионных сплавов и подбор металлических материалов, устойчивых в данной среде.

Антикоррозионные сплавы получают путем легирования их элементами, повышающими коррозионную стойкость. Для повышения коррозионной стойкости сталей и чугунов в них вводят хром, никель, титан и другие элементы.

2) Электрохимическая (протекторная) защита. Этот метод защиты металлов от коррозии основан на том, что при контакте двух различных металлов в электролите металл с более низким электродным потенциалом разрушается, защищая от разрушения металл с более высоким потенциалом. Металл-«жертва», который, разрушаясь, защищает от коррозии другой металл, называется протектором.

Протекторы чаще всего изготавливают из цинка и его сплавов - материалов сравнительно недорогих и имеющих более отрицательный электродный потенциал, чем другие конструкционные металлы. Протекторная защита широко применяется для предохранения от подземной коррозии кабелей, трубопроводов, нефтепроводов и т. д.

3) Защита обработкой коррозионной среды путем удаления из нее веществ, опасных в коррозионном отношении (например, удаление кислорода из воды предварительным нагреванием ее при пониженном давлении), или введением в состав внешней среды специальных веществ, являющихся замедлителями (ингибиторами) коррозии. Сущность тормозящего действия ингибиторов состоит в том, что их частицы создают на поверхности металлов тончайшие защитные пленки, препятствующие взаимодействию металлов с агрессивной средой.

4) Защитные покрытия: металлические и неметаллические. Роль покрытий как средства защиты от коррозии основана на том, что металл изолируется от воздействия на него внешней среды.