microbik.ru
1 2 ... 4 5


Утверждены

приказом Министра по чрезвычайным ситуациям Республики Казахстан

от «26»февраля 2009 года

№ 36

Требования промышленной безопасности

при эксплуатации автомобильных заправочных станций

сжиженного газа

Глава 1. Общие положения
1. Настоящие Требования устанавливают требования промышленной безопасности для стационарных автомобильных газозаправочных станций, снабжающих автотранспорт сжиженными углеводородными газами (далее - СУГ) с избыточным давлением не более 1,6 МПа, используемыми в качестве автомобильного топлива.

2. Эксплуатация автомобильных газозаправочных станций (далее - АГЗС) осуществляется организациями, имеющими обученный и аттестованный персонал.

3. На каждый АГЗС разрабатываются паспорт АГЗС согласно приложению 1 к настоящим Требованиям.

4. Технологическое оборудование, газопроводы, арматура, электрооборудование, вентиляционные системы, средства измерений, блокировок и сигнализации взрывопожароопасных производств автомобильных газозаправочных станций (далее - АГЗС) ежесменно осматриваются в целях выявления неисправностей, своевременного их устранения с отметкой в журнале приема-сдачи (приложение 2 к настоящим Требованиям).

5. Обнаруженные при эксплуатации утечки газа устраняются.

6. Неисправные агрегаты, резервуары и газопроводы отключаются.

7. Подготовка эксплуатационного персонала осуществляется в соответствии с Общими требованиями промышленной безопасности, утвержденными приказом Министра по чрезвычайным ситуациям Республики Казахстан от 29 декабря 2008 года № 219.

8. Строительство, реконструкция, техническое перевооружение АГЗС производится по проекту.

9. В процессе строительства, расширения, реконструкции, технического перевооружения, консервации и ликвидации АГЗС организации, разработавшие проектную документацию, осуществляют авторский контроль.

10. Оборудование и газопроводы к моменту проведения пусконаладочных работ проходят индивидуальные испытания. При положительных результатах индивидуальных испытаний составляется отчет в установленном порядке.

11. Испытания оборудования, газопроводов, комплексное опробование всего газового оборудования АГЗС проводятся аттестованной пусконаладочной организацией.

12. На рабочих местах вывешиваются технологические схемы газопроводов и технологического оборудования.

13. На АГЗС находится проектный (исполнительский) и эксплуатационный акты на проверку эффективности вентиляционных систем, электрооборудования, средств автоматики безопасности.

14. При проведении пусконаладочных работ на АГЗС перед продувкой газом газопроводы, резервуары и газовое оборудование подвергаются контрольной опрессовке воздухом или инертным газом в соответствии с технологическим регламентом

15. При контрольной опрессовке все сварные стыки, резьбовые и фланцевые соединения, сальниковые уплотнения проверяются обмыливанием. При выполнении этих работ в условиях отрицательных температур (от 0 до -40°С) в мыльную эмульсию добавляется спирт (от 5 до 30 %).

16. При пусконаладочных работах по вводу АГЗС в эксплуатацию осуществляются:

1) внешний осмотр и определение исправности оборудования, арматуры и приборов;

2) проверка работоспособности средств пожаротушения и вентиляции взрывоопасных помещений;

3) проверка работы стационарных сигнализаторов взрывоопасной концентрации газа;

4) продувка резервуаров, газопроводов, оборудования (паровой фазой сжиженного газа или инертным газом);

5) проверка работы контрольно-измерительных приборов и уровнемеров;

6) слив сжиженного газа из автомобильных цистерн в резервуары базы хранения;

7) опробование в работе всех компрессоров (испарителей) и насосов;

8) заполнение баллонов газобаллонных автомобилей.

17. В период пусконаладочных работ отрабатываются все операции технологического процесса работы АГЗС, после чего вносятся все уточнения, дополнения и изменения в технологический регламент.

18. Перед началом и окончанием пусконаладочных работ весь эксплуатационный персонал инструктируется на рабочих местах руководителем пусконаладочных работ о мерах безопасности.

19. На время комплексного опробования организовано дежурство обслуживающего персонала для наблюдения за состоянием технологического оборудования и принятия мер по своевременному устранению неисправностей и утечек газа.

Персонал станции обеспечен схемами, технологическим регламентом, средствами защиты и пожаротушения, специальной одеждой, приборами и оборудованием.

20. После комплексного 72-часового опробования всего оборудования и работы технологического цикла АГЗС пусконаладочные работы считаются законченными, АГЗС сдается в эксплуатацию с оформлением соответствующего акта.

21. Ввод в эксплуатацию оборудования АГЗС с незавершенными в полном объеме пусконаладочными работами не допускается.

Глава 2. Эксплуатация технологических газопроводов, арматуры и инженерных коммуникаций
22. Технологические газопроводы и арматура ежесменно осматриваются дежурным персоналом в целях выявления утечек газа. Места нарушений герметичности уплотняются в соответствии с технологическим регламентом.

23. Используемые для целей выявления утечек газа приборы - во взрывозащищенном исполнении. Не допускается выявлять утечки газа открытым огнем.

24. При проведении технического обслуживания газопроводов и арматуры выполняются следующие работы:

1) наружный осмотр газопроводов для выявления неплотностей в сварных стыках, фланцевых и резьбовых соединениях, сальниковых уплотнениях и определения состояния теплоизоляции и окраски;

2) осмотр и мелкий ремонт арматуры, очистка арматуры и приводного устройства от загрязнения, наледи и определение их технической безопасности;

3) проверка состояния опор трубопроводов, колодцев, пожарных гидрантов.

25. Техническое обслуживание газопроводов и арматуры проводится в следующие сроки:

1) осмотр всех наружных газопроводов и арматуры в целях выявления и устранения неисправности и утечек газа ежемесячно;

2) проверка на герметичность при рабочем давлении всех резьбовых и фланцевых соединений трубопроводов и арматуры, сальниковых уплотнений, находящихся в помещении, ежемесячно;

3) проверка загазованности колодцев всех подземных коммуникаций в пределах территории АГЗС по графику, утвержденному техническим руководителем организации.

26. При техническом обслуживании арматуры обращать внимание на наличие утечек газа, герметичность фланцевых соединений, наличие полного комплекта болтов, гаек и шпилек, целостность маховиков и надежность крепления. В случае тяжелого хода шпинделя арматуры или потери герметичности сальникового уплотнения набивка заменяется или уплотняется при условии принятия дополнительных мер безопасности.

27. Кроме перечисленных работ проверять исправность действия привода к запорной арматуре и восстанавливать знаки и указатели направления открытия арматуры.

28. Неисправная и негерметичная арматура подлежит замене.

29. Действие и исправность предохранительных пружинных клапанов, установленных на газопроводах, резервуарах и оборудовании АГЗС, проверяются не реже одного раза в месяц путем кратковременного их открытия.

30. Давление настройки предохранительных сбросных клапанов не более чем на 15 % рабочего давления в резервуарах и газопроводах.

31. Не допускается эксплуатация технологического оборудования, резервуаров и газопроводов при неисправных и неотрегулированных предохранительных сбросных клапанах.

32. Проверка параметров настройки клапанов, их регулировка проводится на стенде или на месте с помощью специального приспособления. Периодичность проверки:

1) для предохранительных сбросных клапанов резервуаров не реже одного раза в 6 месяцев;

2) для остальных сбросных клапанов при проведении текущего ремонта, но не реже одного раза в год.

33. Клапаны после испытания пломбируются, результаты проверки отражаются в паспорте.

34. На место клапана, снимаемого для ремонта или проверки, устанавливается исправный предохранительный сбросной клапан.

35. Срок проведения текущего ремонта газопроводов определяется результатами осмотра. В перечень работ по текущему ремонту газопроводов входят:

1) устранение дефектов, выявленных при техническом обслуживании;

2) устранение провеса надземных газопроводов, восстановление или замена креплений надземных газопроводов;

3) окраска надземных газопроводов;

4) ремонт запорной арматуры;

5) проверка герметичности резьбовых и фланцевых соединений.

36. Текущий ремонт запорной арматуры проводится не реже одного раза в год и включает следующее:

1) очистку арматуры от грязи и ржавчины;

2) окраску арматуры;

3) разгон червяка у задвижек (вентилей), его смазку;

4) проверку и набивку сальников;

5) устранение неисправностей приводного устройства задвижек (вентилей);

6) проверку герметичности всех сварных, резьбовых и фланцевых соединений, сальниковых уплотнений мыльной эмульсией или приборным методом;

7) смену износившихся и поврежденных болтов и прокладок.

37. Результаты проверки и ремонта арматуры заносятся в паспорт.

38. Работы по текущему ремонту выполняются по графику, утвержденному техническим руководителем АГЗС.

39. Капитальный ремонт газопроводов проводится по мере необходимости. В объеме капитального ремонта выполняются работы:

1) ремонт или замена участков малонадежных газопроводов;

2) замена изоляции на поврежденных участках газопровода;

3) замена неисправных задвижек, вентилей, кранов;

4) замена подвижных и неподвижных опор.

40. Кроме перечисленных работ при капитальном ремонте газопроводов производятся все виды работ, предусмотренные при текущем ремонте и техническом обслуживании.

41. После капитального ремонта газопроводы подвергаются испытаниям.

42. Результаты работ по капитальному ремонту заносятся в паспорта.

43. Периодичность текущего ремонта инженерных сетей устанавливается:

1) наружных сетей водопровода и канализации один раз в 2 года;

2) наружных тепловых сетей один раз в год;

3) внутренних сетей водопровода, отопления и других один раз в 2 года.

44. Допускается применение металлокордовых рукавов, гибких металлических газопроводов (сильфонных) для слива СУГ из автоцистерн и заправки газобаллонных автомобилей.

45. Рукава, применяемые при сливоналивных операциях, не имеют трещин, надрезов, вздутий и потертостей. При наличии на рукавах одного из указанных дефектов рукава заменяются новыми.

46. Рукава подвергаются гидравлическому испытанию на прочность давлением, равным 1,25 рабочего давления, один раз в 3 месяца. Результаты испытания оформляются актом.

47. Каждый рукав имеет обозначение с порядковым номером, датами проведения (месяц, год) испытания и последующего испытания (месяц, год).

48. Металлокордовые и резинотканевые рукава защищены от статического электричества.

49. Резинотканевые рукава обвиты медной проволокой диаметром не менее 2 мм или медным тросиком площадью сечения не менее 4 мм с шагом витка не более 100 мм. Оба конца проволоки или тросика соединяются с наконечником рукава пайкой или болтом. В металлокордовых рукавах металлический корд соединяется обжигом с наконечниками.

50. Не допускается подтягивать накидные гайки рукавов, отсоединять рукава, находящиеся под давлением, применяется ударный инструмент при навинчивании и отвинчивании гаек.

Глава 3. Эксплуатация резервуаров
51. Контроль, содержание, техническое освидетельствование, обслуживание и ремонт резервуаров СУГ осуществляются в соответствии с Требованиями устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, утвержденными приказом Министра по чрезвычайным ситуациям от 29 октября 2008 года № 189 и настоящими Требованиями.

52. На резервуарный парк (базу хранения) составляется технологическая схема, в которой указываются расположение резервуаров, их номера, технологические газопроводы и арматура.

53. Резервуары перед наполнением проверяются на наличие избыточного давления, не менее 0,05 МПа.

54. Проверка сосудов в рабочем состоянии фиксируется в журнале проверки (Приложение 3).

55. Резервуары вводятся в эксплуатацию после их освидетельствования.

56. При эксплуатации резервуаров осуществляется техническое обслуживание.

57. При техническом обслуживании резервуаров ежесменно выполняются следующие работы:

1) осмотр резервуаров и арматуры в целях выявления и устранение неисправностей и утечек газа;

2) проверка уровня газа в резервуарах.

58. Утечки газа, возникающие в процессе эксплуатации, устраняются.

59. Обнаруженные при техническом обслуживании неисправности отражаются в паспортах.

60. В случае обнаружения неисправностей, которые приводят к нарушению технологических процессов, следует принять меры, предусмотренные технологическим регламентом.

61. Если при техническом обслуживании резервуаров обнаружатся неисправности, которые не могут быть немедленно устранены, то резервуар отключается от технологических газопроводов с установкой заглушек.

62. Исправность предохранительных клапанов проверяется в соответствии с настоящими Требованиями. Установка заглушки на место снимаемого клапана на проверку или ремонт не допускается.

63. По графику, утвержденному техническим руководителем АГЗС, выполняются следующие работы:

1) проверка предохранительных клапанов на срабатывание при давлении настройки;

2) осмотр, смазка и разгон червяка задвижек, кранов и вентилей; слив конденсата из резервуаров через дренажные устройства.

64. Полный осмотр резервуаров с арматурой и контрольно-измерительными приборами (далее - КИП) в рабочем состоянии производится лицом контроля, не реже одного раза в 3 месяца.

65. Сроки и порядок технического освидетельствования резервуаров на АГЗС, необходимость досрочного освидетельствования резервуаров определяются в соответствии с требованиями технологического регламента.

Глава 4. Эксплуатация компрессоров, насосов, испарителей
66. При эксплуатации компрессоров, насосов и испарителей соблюдаются требования заводов-изготовителей, технологического регламента и настоящие Требования.

67. При достижении давления на нагнетательных линиях компрессоров, насосов и испарителей выше предусмотренного проектом электродвигатели и теплоносители испарителей автоматически отключаются.

68. Не допускается работа компрессоров, насосов и испарителей при неисправной или выключенной вентиляции, с неисправными контрольно-измерительными приборами или при их отсутствии, при наличии в помещении концентрации газа, превышающей 20 % нижнего концентрационного предела распространения пламени.

69. Сведения о режиме работы, количестве отработанного времени компрессоров, насосов и испарителей, о неполадках в работе отражаются в эксплуатационном журнале (приложение 4).

70. Вывод компрессоров, насосов, испарителей из рабочего режима в резерв производится согласно технологическому регламенту.

71. После остановки компрессора, насоса, отключения испарителя запорная арматура на всасывающей и нагнетательной линиях закрывается.

72. Температура воздуха в насосно-компрессорном и испарительном отделениях в рабочее время не ниже 10°С. При температуре воздуха ниже 10°С следует слить воду из водопровода, из охлаждающей системы компрессоров и нагревающей системы испарителей.

73. Не допускаются пуск в работу и эксплуатация компрессоров и насосов при отсутствии ограждения на муфте сцепления и клиноременных передач с электродвигателем.

74. В насосно-компрессорном и испарительном отделениях вывешиваются технологические схемы оборудования, трубопроводов и КИП, технологические регламенты и эксплуатационные журналы.

75. При техническом обслуживании компрессоров и насосов ежесменно выполняются следующие работы:

1) осмотр агрегатов, запорной и предохранительной арматуры, средств измерений и автоматики безопасности в целях выявления неисправностей и утечек газа;

2) очистка оборудования и КИП от пыли и загрязнений, проверка наличия и исправности заземления и креплений;

3) контроль за отсутствием посторонних шумов, характерных вибраций, температурой подшипников, уровнем, давлением и температурой масла и охлаждающей воды;

4) проверка исправности доступных для осмотра движущихся частей;

5) контроль за исправным состоянием и положением запорной арматуры и предохранительных клапанов;

6) отключение неисправного оборудования.

76. Выполняются работы, предусмотренные технологическим регламентом.

77. Давление газа в нагнетательном газопроводе компрессора не превышает давления конденсации паров СУГ при температуре нагнетания и выше 1,6 МПа.

78. Давление газа на всасывающей линии насоса на 0,1-0,2 МПа выше упругости насыщенных паров жидкой фазы при данной температуре.

79. Клиновидные ремни передач для привода компрессоров и насосов защищаются от попадания на них масла, воды и других веществ, отрицательно влияющих на их прочность и передачу усилий, статическую искробезопасность.

80. Техническое обслуживание насосов проводится ежемесячно. При техническом обслуживании выполняются следующие работы:

1) проверка соосности привода насоса с электродвигателем, пальцев соединительной муфты;

2) проверка работы обратного клапана, устранение утечек между секциями многоступенчатых секционных насосов;

3) подтяжка направляющих и анкерных болтов.

Кроме перечисленных работ выполняются работы, предусмотренные технологическим регламентом.

81. Использование для компрессоров и насосов смазочных масел, не предусмотренных заводским руководством, не допускается.

82. Текущий ремонт насосно-компрессорного и испарительного оборудования включает операции технического обслуживания и осмотра, частичную разборку оборудования с ремонтом и заменой быстроизнашивающихся частей и деталей.

83. Сроки текущего и капитального ремонта насосно-компрессорного оборудования устанавливаются заводами-изготовителями и определяются графиками, утвержденными техническим руководителем АГЗС с учетом состояний.

84. При текущем ремонте компрессоров кроме работ, производимых при техническом обслуживании, выполняются:

1) вскрытие крышек цилиндров, очистка цилиндров, поршней от нагара, частичная замена поршневых колец, проверка износа поршневых колец, поршней, штоков, цилиндров;

2) проверка шеек коленчатого вала на конусность и эллипсность, при необходимости их проточка и шлифовка;

3) проверка состояния и при необходимости шабровка подшипников нижней головки шатуна;

4) регулировка зазора между вкладышами и мотылевой шейкой коленчатого вала;

5) проверка и при необходимости замена роликовых подшипников;

6) осмотр шатунных болтов и проверка их размеров;

7) проверка состояния втулки верхней головки шатуна и пальца крейцкопфа, их ремонт или замена;

8) очистка рубашек цилиндров и холодильников от грязи и накипи;

9) регулировка «вредных пространств» и зазоров между сопрягаемыми частями с доведением их до размеров, предусмотренных инструкцией завода-изготовителя;

10) ремонт маслопроводов, чистка и промывка картера, полная замена масла, набивка сальников и предсальников;

11) ремонт и замена запорной арматуры и предохранительных клапанов;

12) проверка и ремонт всех болтовых соединений, их шплинтовка;

13) ремонт и замена всасывающих и нагнетательных клапанов;

14) шлифовка и притирка клапанных гнезд;

15) ремонт установок осушки воздуха.

85. При текущем ремонте насосов кроме работ, производимых при техническом обслуживании, выполняются:

1) извлечение ротора и осмотр внутренних поверхностей корпуса; ремонт или частичная замена дисков;

2) шлифовка шеек вала, его правка (при необходимости);

3) смена уплотнительных колец;

4) балансировка ротора (при необходимости);

5) смена прокладок;

6) ремонт, набивка и (или) замена сальниковых уплотнений;

7) замена подшипников (при необходимости).

86. При эксплуатации испарителей выполняются требования по безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

87. Техническое обслуживание и ремонт испарителей производится в объеме и сроки, указанные в паспорте завода-изготовителя.

88. Техническое обслуживание и ремонт газопроводов, арматуры, приборов автоматики безопасности и КИП испарителей производится в сроки, установленные для этого оборудования технологическим регламентом.

89. Компрессоры и насосы останавливаются в случаях:

1) утечек газа и неисправностей запорной арматуры;

2) появления вибрации, посторонних шумов и стуков;

3) выхода из строя подшипников и сальникового уплотнения;

4) выхода из строя электропривода, пусковой арматуры;

5) неисправности муфтовых соединений, клиновых ремней и их ограждений;

6) повышения или понижения установленного давления газа во всасывающем и напорном газопроводе.

90. Эксплуатация испарителей не допускается в случаях:

1) повышения или понижения давления жидкой и паровой фазы выше или ниже установленных норм;

2) неисправности предохранительных клапанов, КИП и средств автоматики;

3) непроведения поверки контрольно-измерительных приборов;

4) неисправности крепежных деталей;

5) обнаружения утечки газа или потения в сварных швах, болтовых соединениях, нарушения целостности конструкции испарителя;

6) попадания жидкой фазы в газопровод паровой фазы; прекращения подачи теплоносителя в испаритель.



следующая страница >>